一、 概述 1. 柴油机主要数据及简要规格……………………………………………… （1） 2. CY4102-C3C/D/E/F/G 型柴油机全速全负荷速度特性曲线 ………………（2） 3. 柴油机主要零部件和系统简介…………………………………………… （7） 二、 柴油机各主要零部件技术规格、配合与紧固技术参数 1. 整机………………………………………………………………………… （8） 2. 机体与内部组件…………………………………………………………… （9） 3. 气缸盖及组件……………………………………………………………… （12） 4. 附件技术规格……………………………………………………………… （13） 三、 柴油机的拆装与修理工艺 1. 指示符号及其意义………………………………………………………… （14） 2. 整机外部零部件的拆装…………………………………………………… （15） 3. 内部零部件的拆装………………………………………………………… （24） 4. 基础件的拆装……………………………………………………………… （30） 5. 过盈配合件的拆装………………………………………………………… （35） 6. 基础件的检查……………………………………………………………… （40） 7. 附配件的拆检、修理与调整……………………………………………… （52） 四、 柴油机的使用与保养 1. 柴油、机油、冷却液的选用……………………………………………… （66） 2. 正常使用规范……………………………………………………………… （67） 3. 保养规范…………………………………………………………………… （69） 五、 柴油机故障诊断与排除办法 1. 电控系统故障及故障代码表 …………………………………………… （71） 2. 柴油机故障的综合诊断与排除方法……………………………………… (92） - 1 - 一、 概述 1、CY4102-C3 电控高压共轨系列柴油机主要性能指标 指标 项目 单位 4102-C3C 4102-C3D 4102-C3E 4102-C3F 4102-C3G 额定功率 kW/Ps 88/120 80/109 75/102 70/95 63/86 额定转速 r/min 2800 2800 3000 3200 3200 全负荷最低 燃油消耗率 g/kW.h < 210 < 210 < 212 < 215 < 215 最大扭矩 N.m 345 300 265 235 210 最大扭矩转 速 r/min 1400-1800 1400-1800 1400-1800 1400-1800 1400-1800 机油消耗率 g/kW.h <0.3 <0.3 <0.3 <0.3 <0.3 涡前排气温 度 °C 680 680 680 680 680 机油燃油消 耗 百分比 % <0.3 <0.3 <0.3 <0.3 <0.3 排放指标 国Ⅲ 噪声指标 （声功率级） dB （A） < 116 - 2 - 2、CY4102-C3 系列柴油机全速全负荷速度特性曲线 CY4102-C3C 型柴油机总功率特性曲线 - 3 - CY4102-C3D 型柴油机总功率特性曲线 - 4 - CY4102-C3E 型柴油机总功率特性曲线 - 5 - CY4102-C3F 型柴油机总功率特性曲线 - 6 - CY4102-C3G 型柴油机总功率特性曲线 - 7 - 3.柴油机的主要零部件和系统简介 柴油机是由许多机构和系统组成的复杂机器。一般由机体组件、气缸盖组件、曲 柄连杆机构、配气系统、燃料供给系统、润滑系统、冷却系统及其它辅助系统等构成。 机体与气缸盖—它们构成了柴油机的骨架，所有运动件和辅助系统都安装在它们 身上。它们本身上有许多空腔、孔道供冷却水和润滑油流过，缸盖上还铸出气道供进 排气之用。机体采用龙门式、干缸套结构。 曲柄连杆机构—其作用是将活塞在气缸内的直线往复运动转变为曲轴的旋转运 动，将作用于活塞上的燃气压力转变成曲轴的转矩，再向汽车底盘输出。曲柄连杆机 构包括活塞组、连杆组、曲轴飞轮组等组成。 配气系统—按一定的要求，定时排除废气，吸人新空气。主要由气门组、传动组 (包括定时齿轮、凸轮轴、挺柱、推杆、摇臂轴与摇臂等)、进排气管、滤清器、增压 器等组成。它的动力来源是惰轮齿轮与曲轴前端齿轮啮合，惰轮与凸轮轴齿轮啮合， 使凸轮轴齿轮运转，凸轮轴齿轮转速为曲轴转速的一半。 燃料供给系统—按一定要求，定时、定量、以高压力向燃烧室内喷入燃料，并保 证燃料与空气能迅速混合、满足燃烧过程的需要。它的工作好坏，对柴油机的性能有 着重要影响。燃料供给系统由燃油箱(装在车上、发动机本身不带)、输油泵、柴油滤 清器、喷油泵、轨道、高低压油管和喷油器组成。 润滑系统—其作用是将润滑油(机油)送到柴油机各运动件的摩擦表面以及有关部 位，起减磨、冷却、净化、密封、防锈等作用.从而保证柴油机的正常工作并延长使用 寿命.它主要由油底壳、机油泵组、机油滤清器和机体等件上的润滑油道、阀门等组成. 还增加了机油喷嘴向活塞底部喷射以冷却活塞。 冷却系统—冷却系的作用是将受热零件所吸收的多余热量及时传导出去，以保证 柴油机工作时温度正常、不致过热或过冷而影响柴油油机正常工作。本柴油机采用的 是强制闭式循环水冷却系统，主要由散热器(车载)、风扇、水泵、节温器及机体和气 缸盖内冷却水套等组成。 其它辅助系统—包括起动、发电、制动等。起动是由起动机来完成，使柴油机在 外力作用下，从静止转动到一定转速，使之实现着火燃烧而转为自动运转。起动机安 装在柴油机后侧，与飞轮上的齿圈相接，一旦接通24V 电源，起动机驱动齿轮将插入 该齿圈从而带动飞轮转动.柴油机上还装有磁电式发电机，由主轴前端皮带轮通过皮带 来带动.为柴油机（车）工作时提供所需电能，多余电能储存在车载的蓄电池中。 - 8 - 二、柴油机主要零部件技术规格、配合与紧固技术参数 1．整机 项 目 基 准 修理/磨损限度* 备 注 最高空车转速（r/min） ＜110%标定转速 机油70～80℃ 转速（r/min） ≤750 r/min 稳定运转 怠速 机油压（kPa） ≥118 机油70～80℃ 开 启 上止点前18.5° 进气门 关 闭 下止点后40.5° 开 启 下止点前71.7° 配 气 正 时 排气门 关 闭 上止点后23.7° 以曲轴转角计 气门间隙（进、排）(mm) 0.4 ＜0.3 ＞0.4 冷态 压缩余隙（上止点活塞与 气缸盖底面距离，mm） 0.9～1.1 * 修理是指经修复、调整可达到要求；磨损是指不可修理，必须更换。 修理、 磨损限度与基准一致时，不再列出，以下表同。 - 9 - 2.机体与内部组件 2.1 装配基准 单位（mm） 序号 项 目 基 准 修理/磨 损限度 备 注 机体缸套孔内径 φ105.000 ～φ105.030 1 气缸套外径 φ105.020～φ105.050 过盈配合 -0.01 ～ 0.030 分三组，同组 相配 机体缸套台肩坑深度 4.00～4.04 2 气缸套台肩厚度 4.09～4.12 凸出高度 0.05～0.12 气缸套孔内径 φ102.020～φ102.060 φ102.2, 3 活塞裙部大径 φ101.910～φ101.950 间 隙 配 合 0.10～0.12 分四组，同组 相配 活塞销孔内径 φ35.003～φ35.010 4 活塞销直径 φ34.995～φ35.000 间隙配合 0.003～0.015 连杆衬套内径 φ35 +0.030 +0.015 5 活塞销直径 φ35 0 -0.005 间隙 0.07 间隙配合 0.015～0.035 第一气环环槽宽度 （φ99 圆柱面上） 2.765±0.015 6 第一气环厚度 （φ99 圆柱面上） 2.603 +0.002 -0.043 间隙 0.20 双面梯形环 第二气环环槽宽度 2.5+0.06 +0.04 7 第二气环厚度 2.5-0.01 –0.03 间隙 0.15 间隙配合 0.05～0.085 油环环槽宽度 4+0.04 +0.02 8 油环厚度 4 0 -0.025 间隙 0.15 间隙配合 0.03～0.065 凸轮轴衬套内径 φ56+0.03 0 9 凸轮轴轴径直径 φ56-0.03 -0.06 间隙 0.15 间 隙 配 合 0.03～0.09 凸轮轴定位径长度 5+0.078 +0.030 10 凸轮轴止推片厚度 5-0.060 -0.090 间隙 0.20 间隙配合 0.09～0.168 - 1 0 - 单位：（mm） 序号 项 目 基 准 修理/磨 损限度 备 注 机体挺柱孔内径 φ28+0.021 0 11 挺柱外圆直径 φ28–0.040 –0.061 间隙 0.15 间 隙 配 合 0.040～0.082 惰轮轴套孔内径 φ45+0.025 0 12 惰轮轴直径 φ45-0.025 -0.050 间隙 0.2 间 隙 配 合 0.025～0.075 惰轮轴定位长度 26+0.052 0 13 惰轮厚度 26-0.065 -0.117 间隙 0.25 间 隙 配 合 0.065～0.169 机体主轴孔内径 φ85+0.022 0 主轴瓦厚度 2.5+0.010 0 14 曲轴主轴径直径 φ80-0.065 -0.084 轴与瓦 间隙 0.15 曲轴允许修磨掉 0.5，1.0 两档， 此时轴瓦加厚 0.25，0.5。 曲轴第四主轴径档宽 34+0.039 0 止推片厚度 2.5-0.025 -0.050 15 机体第四主轴承座宽度 29-0.065 -0.117 间隙 0.4 曲轴轴向间隙 0.115～0.256 连杆大头孔内径 φ68+0.019 0 连杆轴瓦厚度 2+0.010 0 16 曲轴连杆轴径直径 φ64-0.060 -0.079 轴与瓦 间隙 0.15 可修磨连杆轴径 17 第一气环开口间隙 0.30～0.45 1.5 装入缸内时 18 第二气环开口间隙 0.60～0.80 1.5 装入缸内时 19 油环开口间隙 0.25～0.55 1.5 装入缸内时 20 曲轴齿轮与惰齿轮侧隙 0.10～0.18 0.35 21 惰齿轮与凸轮轴齿轮侧隙 0.12～0.21 0.35 22 惰齿轮与喷油泵齿轮侧隙 0.12～0.21 0.35 - 11 - 2.2 紧固数据 项 目 扭紧力矩（N·m） 备 注 主轴承螺栓 216～235 连杆螺栓 118～127 飞轮螺栓 196～216 飞轮壳螺栓 127～147 凸轮轴齿轮压紧螺栓 108～118 曲轴前端螺母 392～441 主油道稳压阀 29～39 油底壳放油螺栓 70～90 M6 8～10 M8 18～23 M10 32～42 M12 55～70 M14 90～110 其它螺纹紧固件 M16 140～170 空心螺钉扭矩值： 规格 扭矩值（N.m） M16 35-40 M14 30-35 M12 25-30 M10 20-25 M8 15-20 M6 7-9 - 1 2 - 3.气缸盖及组件 3.1 装配基准 序号 项 目 基 准 磨损限度 备 注 气缸盖导管孔内径 φ14+0.018 0 1 气门导管外径 φ14+0.039 +0.028 过盈配合 气缸盖进气门座孔内径 φ47+0.025 0 2 进气门座圈外径 φ47+0.079 +0.054 过盈配合 气缸盖排气门座孔内径 φ39+0.025 0 3 排气门座圈外径 φ39+0.073 +0.048 过盈配合 气门导管内径 φ9+0.022 0 进气门杆直径 φ9-0.025 -0.047 4 排气门杆直径 φ9-0.040 -0.062 极限间隙： 进气门0.20 排气门0.25 间隙配合：进气 门0.025 ～ 0.069 排气门 0.040～0.084 摇臂衬套内径 φ20+0.041 +0.020 φ20.06 摇臂轴外径 φ20 0 -0.02 φ19.86 前φ20+0.010 -0.010 5 摇臂座孔内径 中、后φ20+0.028 +0.007 间隙配合 0.02～0.061， 极限0.20 6 气门导管高出缸盖弹簧 座面 14.5+0.5 0 7 进排气门下陷 0.8～1.1 2.5 3.2 紧固数据 项 目 扭紧力矩（N·m） 备 注 气缸盖螺栓 转角法拧紧 气缸盖罩固定螺栓 8～10 - 1 3 - 4．附件技术规格 空气滤清器 旋风集尘纸质滤芯式 增压器 径流式废气涡轮增压器（带排放气阀） 机油泵 齿轮式、带限压阀装置 机油滤清器 全流式纸质虑芯 机油冷却器 三片水冷内藏板壳式 水泵 叶片离心式 节温器 蜡式，初开温度76℃，全开温度86℃ 风扇 轴流式 ECU EDC16UC40 喷油泵 电控高压泵CP1H 喷油器 电控CRI2.0 燃油滤清器 一次性旋装式滤罐 起动机 电磁操纵式， 24V、3.7kW（不同机型规格不同） 发电机 硅整流式28V、70-100A（不同机型配置不同发电机规格） 制动空压机 活塞式 真空泵 叶片式 离合器 干式单片，直径Φ275-Φ350mm - 1 4 - 15 2.整机外部零部件的拆装 2.1.整机外部零部件的拆卸 16 17 拆卸顺序： 1.滤清器 15.进气管 2.线束 16. 预热塞 3.离合器壳及离合器 17. 低压油管 4. 增压器 18. 高压油管 5. 起动机 19. 喷油泵 6.动力转向泵 20. 齿轮箱 7. 制动空气压缩机 21. 喷油器 8. 发电机 22. 轨道 9. 油尺 23. 柴油滤清器 10.排气管 24. 放水阀 11.推杆室盖 25. 机油滤清器 12. 节温器 26. 机油冷却器 13. 风扇 27. 气缸盖罩 14. 水泵 28.油底壳 1.拆卸应在合适的场地进行 2.拆卸前应将冷却水、机油放净 3.拆卸螺栓组的螺栓、螺母顺序与装配顺序逆向进行 （参见装配注意事项）。 4.拆下的各零部件的进、出油口要堵好，防止赃物进入。尤其 注意的是对喷油器、喷油泵、轨道上各部件应装上保护帽。 18 2.2.整机外部零部件的组装 清洁各零部件，尤其注意各部分接头、孔道的清洁。 组装顺序原则上与拆卸顺序逆向进行。参见前述 及外型图。 所有密封垫（弹性垫除外）原则上应予更换。 其它注意事项： 1）密封垫和塞等 齿轮室盖垫、齿轮室垫等在安装时 应涂密封胶。 机油压力传感器、放水阀接座等 在安装时要涂密封胶。 2）水泵 水泵垫只在与机体接触侧涂密封 胶。 3）进气管 组装进气管时，应按数字顺序和 要求扭矩拧紧螺栓和两端螺母。 注意：在2 和4 缸螺栓处还要安 装线束5 支架和油管卡子。 4）排气管 组装排气管时根据脐子高低 选择不同长度的螺柱，按规 定顺序和要求的扭矩拧紧螺 母。 19 防尘圈 平垫圈 6）喷油泵 6.1 拆装高压油泵时，避免手持易损部 件（高、低压油管接头和油量计量 单 元）。 6.2 拆卸时为保证重装后正时不变，应 转动曲轴, 使喷油泵传动轴φ82 圆盘上的刻线与齿轮室盖侧观察 孔中的突尖对正再进行拆卸，安装 时同样保证刻线对正。 6.3 如果拆卸后曲轴发生转动，转动曲 轴将减振器皮带轮上的刻线与齿 轮室盖上的上止点刻线对正并且 确认为是第一缸压缩行程上止点 (此时齿轮室盖正面观察孔突尖对 准凸轮轴齿轮或压气泵齿轮上的 刻线),转动喷油泵传动轴, 使φ 82 圆盘上的刻线与齿轮室盖侧观 察孔中的突尖对正即可。 5）组装喷油器时，检查、 更换防尘圈和平垫圈。 20 7.轨道支架及轨道 轨道支架借用机冷器盖螺栓安 装在机冷器盖上，螺栓加长，注 意不 要装错。 轨道安装时传感器端朝飞轮端。 6.5 喷油泵及齿轮箱总成用7 个螺栓 紧固在齿轮室上。 6.4 喷油泵总成在齿轮箱结合部上的 装拆: 拆下齿轮箱结合部中的油泵过渡 接盘及垫,将此接盘及垫套装在喷 油泵总成的轴套上,在工作位置 时,接盘端面上的通气槽朝下。然 后将油泵齿轮(2)装到喷油泵总成 上，最后整体装到齿轮箱结合部， 用3 个M8 螺栓紧固，拧紧力矩为 30±5N.m。 8.高压油管 8.1.轨道至喷油器 1）.油管两端分别连接喷油器和轨 道的两端，首次用手拧紧（3±1Nm）。 2）拧紧高压油管的喷油器端（27±2Nm） 3）拧紧高压油管轨道端（22±2Nm） 21 8.2.油泵至轨道 把高压油管对准油泵高压油接头， 使油管仅受轴向力，油管和接头的 密封面紧密结合不泄露。 轨道输油管至轨道端及高压泵端 拧紧力矩分别为：（22±2Nm）、 （20±2Nm）。 拆下高压油管时，必须用一个扳手 使油泵高压接头保持不松动；如果 高压接头不慎被松开，最多只能 重复拧紧一次！若松开第二次，必 须更换高压接头及垫片。 9.线束 只有在所有机械连接完成以后， 最后才进行线束连接。连接插口 应保持清洁、干燥，避免有水 等导电物质进入接头造成短路。 10.机油冷却器 按规定的数字顺序和要求的 扭矩拧紧螺栓和螺母。 注意：不同长度的螺栓不得装 错。 22 11.放水阀 放水阀支板固定用借用机 油冷却器的螺栓，该两个螺 栓加长，请不要装错。 14.风扇（水泵）皮带和发电 机皮带 用39N.m 的力加到皮带（单 根），其挠度为10-15mm. 12.油底壳 按规定的方向顺序和要求 的扭矩拧紧螺栓 13.缸盖罩 按规定的方向顺序和要求 的扭矩拧紧螺栓 23 15.气门间隙调整 用6102.29.01 气门间隙塞尺按下述 方法调整气门间隙。 按柴油机旋转方向转动曲轴，将曲 轴减振器皮带轮上止点刻线与齿轮 室盖定时指针对齐，使1，4 缸活塞 位于上止点。用手上下摇动1 缸进 气和排气门摇臂，如两者之间有间 隙，则表示1 缸处于压缩行程上止 点，如该两摇臂没有间隙，而4 缸 进气和排气门摇臂有间隙，则表示 活塞处于压缩行程上止点。 共分两次将全部气门间隙调整完 毕。进、排气门冷态间隙值为 0.40mm。 24 3. 内部零部件的拆装 3.1 内部零部件的拆卸（机体部分） . 25 3. 内部零部件的拆装 内部零部件的拆卸（缸盖部分） 26 3.2 内部零部件的组装 1.在安装前要对个各零部件彻底清洗干净，尤其是进行了二次加工的衬套等 ， 应注意 其油道孔的清洁。 2.组装的顺序原则上与拆卸的顺序逆向进行，即先拆后装，后拆先装。 3.组装时各运动结合面加适量润滑油（机油）。 4.连杆瓦、主轴瓦背面及瓦盖不得有油，以免影响散热。 5.其它注意事项。 1）主轴瓦 将主轴瓦定位唇装入主 轴承盖的定位槽内。 中央（下）主轴瓦无油 孔和全通油槽。 2）主轴承盖 主轴承盖上的箭头指向 机体前端。箭头内的数字 为位置号，即与机体的配 对号。 3）曲轴止推片 上下止推片的油槽朝向 曲轴滑动面，下止推片 的定位凸尾装入主轴承 盖的定位槽内。 27 5）活塞连杆结合组 活塞环开口位置置于推 荐的位置。 活塞顶面的记号朝向 前端（或活塞顶面气门 大凹坑偏向前端）。 装活塞时要使用专用工 具将活塞环压缩装配。 连杆大头螺栓处一侧是 配对号，另一侧是质量 分组号。 连杆螺栓涂抹机油后组装。 6）惰轮轴 油孔朝向凸轮轴齿轮。 装上齿轮和压板后将螺 栓紧固。 扭矩 （N.m） 118-127 4）主轴承螺栓 用柴油机机油润滑，按规 定数字顺序拧紧。 28 7）凸轮轴止推片及齿轮 通过凸轮轴齿轮上的 孔将止推片螺栓紧固。 8）定时记号 根据定时标记符号安装定 时齿轮。 惰轮压板倒角朝外。 9）机油泵 总成在装配前应转动齿轮 轴，不得有阻滞现象。 10）飞轮壳 图示涂黑部分涂密封胶。 外侧螺栓扭矩： 11）飞轮将机油涂到螺栓的 螺纹和头部断面上，然后按规 定数字顺序要求和扭矩拧紧。 扭矩 （N.m） 118-127 扭矩 （N.m） 127-147 扭矩 （N.m） 196-216 29 12）起动爪 将机油涂到螺纹上，然后 . 用6102.29.01 起动爪拌手 和6102.29.02 拌手杆把起 动爪拧紧到规定扭矩。 1 13）气缸盖垫片 把气缸盖垫片缸孔翻边侧 朝向机体结合面。 14）气缸盖 气缸盖螺栓有两种长度，短的装 于喷油泵侧。将机油涂到螺栓的 螺纹和头部端面上，分两次扭紧 达到规定值, 第一次 40N·m(4kgf·m),第二次70 N·m(7 kgf·m)，第三次拧紧旋转角度为 90º 。 15）摇臂轴结合部 按规定的数字顺序拧紧螺 栓和螺母。 16）气门间隙 用6102.29.01 气门间隙塞 尺调整气门间隙，详见第一 节。 扭矩（N.M） 392～441 30 4.基础件的拆装 4.1 基础件的分解 1）摇臂轴结合部 1.摇臂座（前、中、后三种8 只） 2.摇臂结合部 3.弹簧 4.摇臂轴 31 2）缸盖及气门诸件 1. 气门锁夹 4.气门弹簧垫圈 2. 气门内弹簧 5.气门密封套结合部 3. 气门内弹簧 6.进、排气门 气门锁夹、气门密封套的拆卸应用使用专用工具 32 3）活塞连杆结合组 1.活塞环 3.活塞销 2.档圈 4.活塞 档圈和活塞环分解应使用专用工具 33 4.2 基础件的装复 装复的顺序原则上与分解顺序逆向进行 装复前应清洗各零部件，尤其注意再加工表面及油孔的清洁。 1）摇臂轴结合部（参见分解图） （1）注意带油槽的螺栓装在前 摇臂座上 （2）摇臂轴的油孔以朝上为宜 2）气门组件 （1）气门密封套结合部 安装时使用专用工具 （2）进、排气门 进排气门头部大小不一 样，不能装错。 （3）气门锁夹和气门弹簧座 用拆卸气门工具分解和装 复气门锁夹。 （4）装好气门后用橡皮锤轻 轻地敲击气门杆端部 34 3）活塞连杆结合组 （1）连杆 装复时连杆体和盖的配对 编号要在同一侧 。 注意连杆瓦定位唇位置与活 塞顶的方向。 （2）档圈 分解和装复档圈时应使用专 用工具。 （3）活塞环 分解和装复活塞环时使用专 用工具。 各环不得装错，第一、第二 气环有标记的一面朝上。 35 5.基础件的拆装 5.1 过盈配合件的拆卸 过盈配合件只是在更换时才需要拆卸。 1）气门座圈的拆卸 当气门下陷超过极限值时更换 座圈。 拆气门座圈时，千万不要加热， 否则会使底孔变形。 更换时，请不要再扩孔加工。 2）气门导管的拆卸 用冲具和手锤将气门导管 拆下。 3）缸套的拆卸 用拆卸工具拔出或用胎具 从下面压出 4）凸轮轴衬套的拆卸 用专用冲具和手锤 5)连杆小头衬套的拆卸 用工艺棒和压力机将小头 衬套压出。 36 6)曲轴齿轮的拆卸 用拆卸工具拆下曲轴齿轮。 7)齿圈的拆卸 用黄铜棒和锤子拆下。 8)惰齿轮衬套的拆卸 用专用冲具和手锤 5）曲轴前后油封的拆卸 用螺丝起子等撬下，注意 不要损伤安装孔表面。 37 3）气门导管装配 用冲具和手锤将气门导管装到 气缸盖导管孔内。 从气缸盖气门弹簧垫支承面到 气门导管顶端面距离14.5mm。 38 4）气缸套的装配 用胎具和压力机将气缸套 压入，千万不要用手锤直接 安装。 气缸套的压入压力7840N,最 终以27400N 的力压实。 压入后按下列尺寸加工分组 A φ102.020-φ102.030 B φ102.030-φ102.040 C φ102.040-φ102.050 D φ102.050-φ102.060 5）凸轮轴衬套的装配 用专用冲具和手锤安装。 安装衬套时要使衬套上的油孔与 机体的油孔对正，其中前衬套有 两个油孔，其它衬套仅有一个油孔。 注：半成品衬套压入后需再加工此 时应保证该孔与惰轮轴孔的中 心距132.835±0.0315. 标准过盈量 0.01-0.03 39 6) 连杆小头衬套的装配 用工艺棒和压力机或手锤将衬套 装入，注意油孔要对正（参见图） 衬套装入后用铰刀铰孔，大小头 孔中心距192±0.03。 7）曲轴齿轮的安装 用冲具和手锤安装 8）齿圈的安装 用气体喷焰或热机油对齿圈适当 加热使之膨胀，然后用锤子安装。 9)惰轮轴衬套的安装 用专用冲具和手锤安装。 10)曲轴前后油封的更换 后油封安装在后油封座上。 用冲具和手锤安装。 前油封装在齿轮室盖上 . 用冲具和手锤安装。 标准孔径φ35.015-φ35.030 40 41 42 5）挺柱 （1）检查挺柱是否有各种形式的磨损、 损伤和其它异常现象 （2）挺柱直径 标 准 极限 φ27.939～φ27.960 φ27.92 （3）挺柱孔内径 标 准 极限 φ28.000～φ28.021 φ28.07 （4）挺柱和挺柱孔间隙 标 准 极限 0.04～0.082 0.15 6)推杆结合部直线度 母线直线度 极限 0.5 43 44 （2）凸轮轴轴向间隙 （3）凸轮轴齿轮侧隙 如 如果有异常现象或侧隙过大应更换 齿轮。 （4）凸轮轴轴径 （ （5）凸轮轴衬套（轴承）内径 (6）凸轮轴和衬套间隙 注：在凸轮轴轴径接近极限值时，要保 证配合间隙不超极限值则需调整衬 套孔尺寸，否则提早更换凸轮轴。 标 准 极限 0.09～0.168 0.25 标 准 极限 0.12～0.21 0.35 标 准 极限 φ55.940～φ55.970 φ55.6 标准 φ56.00～φ56.030 标 准 极限 0.03～0.09 0.15 45 46 12）活塞、活塞销和活塞环诸件 （1）活塞裙部尺寸 测量位置 垂直活塞销轴线方向： 尺寸分组 (2)活塞和气缸套的间隙：0.10～0.12 柴油机行程S 测点距顶面距离L 118 53 A 101.830～101.840 B ＞101.840～101.850 C ＞101.850～101.860 D ＞101.860～101.870 47 （3）活塞环和环槽的间隙 （4）活塞环开口间隙 （5）活塞销和销孔的间隙 活塞销直径：φ34.995～φ35.000 活塞销孔直径：φ35.003～φ35.010 间隙：0.003～0.015 标准 极限 第一气环双面梯形环 0.2 第二气环0.05～0.08 0.15 油环 0.02～0.065 0.15 标准 极限 第一气环0.30～0.45 1.5 第二气环0.60～0.80 1.5 油环 0.25～0.55 1.5 48 49 50 （2）将主轴瓦装入机体主轴承孔按要 求将主轴承螺栓拧紧到规定力 矩。 中央下主轴瓦无油槽。 （3）装入主轴瓦后的主轴承孔内径: φ80 （4）曲轴主轴颈的直径: φ79.916～φ79.935 （5）径向间隙 （6）轴向间隙 （7）曲轴主轴颈径向跳动 用V 型铁支撑两端轴径测量中间各 轴径的跳动。 标准 极限 0.050～0.121 0.15 标准 极限 0.115～0.256 0.4 标准 极限 0.05 0.4 51 52 7. 附配件的拆检、修理和调整 7.1 润滑系 1）压力润系统简图 . 53 2)机油泵 1.出油管结合部 2.O 型密封圈 3.齿轮轴 4.调整垫 5.花键套 6.机油泵 注意：1.O 型橡胶密封圈安装时要装正。 2.装复时要保证调整垫厚度与拆卸前一致。 54 3)机油滤清器 1.出油管结合部 2.机滤座 3.旋装式机油滤罐 采用旋装式滤清器，更换时滤芯与壳体一起更换。 55 56 57 2) 水泵 1.风扇垫块 2.水泵皮带轮 3. 水泵分总成 4.水泵后垫 说明：各机型结构不同，水泵皮带轮及风扇垫块可能不同，装复时要按规定 规定扭矩拧紧垫块和皮带轮螺栓。 修理时只需要更换水泵分总成，注意更换水泵后垫，同时在机体一侧 涂胶。 58 3) 节温器 1.节温器座 2.节温器盖垫 3.节温器 4.节温器盖 5.节温器座垫 组装时注意密封垫 检查 检查节温器的开启温度和升程，不符合时需要更换。 开启温度： 升程： 标准开启温度 76°C±2°C 标准升程 在86°C 时大于8mm 59 60 61 62 63 64 7.4 燃油供给系统 1)燃油系统简图 1.油箱 2.带放水阀的油水分离器 3.燃油滤清器 4.高压泵 5.轨道 6.喷油器 2）燃油系统使用说明 2.1.本机器采用BOSCH 公司电控高压共轨供油系统，系统各零部件均经过严 格的可靠性验证，用户只需要按照使用说明书和本手册要求的内容来操 作，都能保证各零件的功能，一旦出现故障，请到制定的维修服务站进 行维修，严禁私自拆卸、维修。 2.2.系统装配清洁度要求 2.2.1 系统装配中要保持零部件干净、整洁。 2.2.2 系统装配中要保持工具干净、整洁。 65 2.2.3 系统装配中要保持零部件上的保护套，不可随意更换或使用替代 件。 2.2.4 所有零部件安装必须遵循安装技术要求的扭矩、方向。 2.2.5 所有零部件严禁跌落、碰撞等，以防损坏传感器、各种接插件和 接头等。 特别注意 ：燃油的清洁度对电控共轨系统非常重要，对燃油的清洁度要 求很高，所以务必遵守以上的装配要求。 2.3.使用要求 2.3.1 各油管安装连接可靠 2.3.2 油箱回油管不得高出油箱的最低使用油面，防止空气进入油路。 2.3.3 油箱进出油管内径不得小于6mm，防止供油不足和回油不畅。 2.3.4 按使用规范使用柴油滤清器和油水分离器。 3）油水分离器的使用 3.1.油水分离器具有三种型式：普通型、带加热功能不带水位计、带加热和水位 传感器，不同的机型装有不同功能的分离器。 3.2.排气：上下按动油水分离器上的手油泵向燃油系统供油，然后松开油水分离 器上的放气螺钉，继续用手油泵供油，直到油满流出且没有气泡排出 为止，然后扭紧螺钉。必要时可以松开高压连接端高压油管，手动泵 油直到没有气泡排出为止。 3.3. 放水：使用时注意观察，水满时松开放水阀将水放掉。 66 四、柴油机的使用与保养 1.柴油、机油、冷却液的选用 1.1 柴油 使用的燃油为GB/T19147 标准轻柴油,使用时必须按季节环境温度选 择国家标准规定的牌号。推荐采用0#、-10#、-20#、-35#轻柴油。 为保证清洁,加油用具应洁净。 1.2 机油 机油为CF-4 级增压柴油机机油,选用时以柴油机工作的环境温度为依 据。可按下表进行: 机油牌号 适用的环境温度 30# -5℃～30℃ 40# 5℃以上 10W -20℃～-5℃ 5W/30 -25℃以上 15W/40 -10℃以上 切记: (1)本柴油机经废气涡轮增压进气中冷以后, 其机械负荷和热负荷均有 较大提高.而增压器属高温、高速、精密运转机械,对油质的要求很严格, 因此必须采用CF-4 级增压柴油机机油,并按环境温度选择合适的机油牌 号,按规定定期更换。否则,将对柴油机产生很大的损害,缩短使用寿命。 (2)增压机油不能与普通机油混合使用, 以避免产生不良的化学物理反 应,使机油变质失效。 1.3 冷却水: 冷却水应采用清洁的软水,如雨水、雪水。对井水、泉水和自来水必 须经煮沸沉淀后或用化学方法处理后方能使用。对于水质含盐碱量较大的 地区,尤其要做好水的软化处理。否则, 将使柴油机冷却水腔产生较多的 水垢,影响冷却效果而造成机器故障。 67 2.正常使用规范 2.1 起动 2.1.1 起动前的准备 柴油机起动前应仔细检查下列各项: 1）.各部分是否正常,连接是否可靠。 2）.冷却水、机油、燃油量是否合适,不足应予添加。 3）.油、水、气系统有否渗漏,如有,应予排除。 4）.电路系统连接是否正确可靠, 应特别注意预热塞电源正负极的正 确连接，蓄电池充电是否充足。 5）.对于新购机以及更换润滑机油、机油滤清器或停放时间较长(六个 月以上)的柴油机,必须拧开增压器上面的进油接头,注入一定量的润滑 机油(牌号应与油底壳内的机油相同), 使增压器得到充足的初期润滑。 6）.以上检查均为正常后,用油水分离器上的手油泵排出燃油系统内的 空气。 2.1.2 柴油机的起动 为了使发动机在低温下能顺利启动，加装了进气预热装置： 1）发动机启动时，若把钥匙开关旋转到工作挡（ON）后，预热指示灯 闪亮，说明此时冷却液温度低于装置设定的温度值15±1℃，系统自 动进行预热加温，待预热指示灯闪亮时，方可启动发动机，。 2）发动机启动后，预热指示灯继续闪亮，表示预热塞在进行后加热， 在冷却液温度上升到15℃或装置设定的时间值时，后加热将自行关 闭。 3）将手制动器拉到底,变速杆置于空档位置。 4）.踏开离合器,以减轻起动机的负荷,用钥匙接通电源, 观察电气仪表 是否正常,然后将钥匙转到起动位置,使柴油机起动。起动时不要踩油 门。踩油门可能会导致起动不顺利。 5).柴油机起动后, 应迅速松开钥匙(可自动回位), 否则将有损于起动 机。 注意: a. 起动机起动持续时间不得超过15 秒钟,连续起动要间隔两分钟。如 68 经三次起动未能着火,应查找原因,排除后再进行起动。 b. 柴油机起动后,检查机油压力和冷却水供应情况,增压器有无异常响 声和振动,油、水、气是否有渗漏现象, 一切正常后,保持低中转速运转 3～5 分钟,待水温提高后 (一般水温在50°C 以上)即可起步运行。 c. 冷机禁止大油门运转柴油机,以免损坏相关零件,加速柴油机运动件 磨损等现象。怠速运转时间不宜超过10 分钟,以保护增压器的正常工 作。 2.2 运转 柴油机的负荷和转速及汽车运行速度的增加或减少应逐步均匀地 进行。除特殊情况外,不得突然改变负荷和速度。 在柴油机运转及车辆运行中,必须经常注意各仪表的读数是否正常及 柴油机的运转情况(运转响声、排烟烟色),如超出正常状态应立即采取措 施或停止运行。 正常情况下,柴油机工作水温应保持在358—368K(85—95℃)左右,机油 压力在196～540kPa。 严禁汽车采用“加速—熄火—空档滑行—用离合器挂档拖动着火”的 操作方法。因为发动机在高速高温情况下突然熄火,机油泵、水泵均停止 工作,不能使润滑油和冷却液带走机内零件的热量,尤其是增压器,润滑油 除了起润滑作用外,还有一个重要作用就是对增压器内部高温零件予以冷 却。另外,用离合器挂档拖动着火,若车速在40 公里/小时左右时,实际就是 以1300r/min 左右的转速突然起动发动机,冲击力很大,这对 发动机是相当有害的。 2.3.停车 柴油机在停车前应逐步降低负荷及车速, 停车后应怠速运转3-5 分钟 再停机,其目的是使柴油机均匀逐渐地冷却下来,防止因发动机过热而引起 某些零件的损坏,尤其是装有增压器的柴油机，这一点是非常重要的,因增 压器转子属高速运转件,突然停车会造成转子轴承短时间内缺油冷却不良 而烧蚀损坏。 69 3.保养 定期保养是合理使用柴油机的重要项目。为使柴油机保持良好的技术状 态,长期可靠地为您服务,请按本规范进行认真的保养。 下述柴油机技术保养规范是按柴油机在良好的工作环境及正常工况下 而规定的极限保养周期和最低的作业内容,若柴油机的工作条件和环境较为 恶劣时(如粉尘过大、潮湿等),应适当缩短相应的保养周期。 一）、每日保养 1.检查油底壳中的润滑机油油面,不足时应予添加,若油面升高或过低 应查找原因。 2.检查冷却液面位置,不足时应予添加。 3.在不使用防冻液的情况下,当环境温度低于5℃时,停车后要将冷却 水放干净。 4.检查增压器、中冷器与进排气管的连接部分以及进回油路系统是否 有渗漏现象,空气滤清器至增压器压气机进口之间的管路及接头是 否完好无损,如不正常应及时排除。 5.检查柴油机是否存在渗漏机油及冷却液现象,如有应排除。 6.保持柴油机的洁净,做必要的擦洗。 7.排除所发生的一切故障和不正常现象。 二)、一级保养：每行驶2000 公里后的保养(约累计工作50 小时) 1.完成每日保养项目及内容。 2.检查柴油机外露螺栓、螺母及附属部件的紧固情况并按规定力矩紧 固。 3.检查风扇皮带的松紧度,必要时予以调整。 4.更换机油滤罐：每隔8000～10000 公里保养时更换旋装一次性使用 的机油滤罐(芯)。 5.清理空气滤清器灰盘内的积尘,若滤芯有破损应予更换。 6.加注润滑脂。 三)、二级保养：每行驶8000 公里后的保养(约累计工作200 小时) 1.完成每行驶2000 公里后的保养项目与内容。 2.检查并调整气门间隙。 70 3.清洗油底壳及机油泵吸油盘。 4.更换柴油滤罐(芯)每隔12000～16000 公里予以更换。 5.清理空气滤清器滤芯及灰盘。 6.清洗燃油箱及管路。 7.用压缩空气吹去发电机及起动机内的积尘,润滑轴承并检查各部分 是否正常,如不正常应予以处理。 8.视需要检查增压器转子的工作情况, 用手拨动转子,若回转平稳且 能自由转动一转以上,则表示正常,否则应拆检内部。这里应注意, 在检查转子工作情况时, 必须保证拆开位置周围及外部环境要绝对 清洁,在重装时不得有异物落入增压系统内部,否则将造成严重后 果。 另外, 正常情况下,对增压器总成的解体与组装需要有专门的设 备和工具,一般只有增压器生产厂及维修服务中心(站)才具备此条 件。因此非必要,请用户不要自行对增压器总成进行拆卸与组装。 11.视需要拆下压气机壳检查增压器压气机端是否有机油渗漏,同时清 洗压气机壳里腔和压气机叶轮表面。但应注意在清洗时绝对不能损 伤叶片。 四)、三级保养：每行驶45000 公里的保养(约累计工作1000 小时) 1.完成每行驶8000 公里后的保养项目与内容。 2.清洗冷却系统。 3.清洗机油滤清器。 4.空气滤清器滤芯连续保养五次或使用一年应予以更换。 5.视需要更换气门密封套。 6.检查水泵内部水封,加注新润滑脂。 7.拆检发电机、起动机,清洗维修并加注新润滑脂。 8.根据情况决定是否需要拆卸气缸盖修研气门。 9.根据情况决定是否需要检查机油泵供油量及限压阀的工作状态。 10.视需要拆检增压器总成,并更换易损失效零件。 五)、柴油机大修期的判定 1.机油消耗量的增长率: 71 设新车时机油消耗率(每升能运行的公里数或小时数)为100%,当下降到 50%时就需要进行大修。 2.燃油消耗量的增长率: 设新车时燃油消耗率(每升能运行的公里数或小时数)为100%,当下降到 60%时就需要进行大修。 3.内部有异响: 出现异响的原因有各种,如确属由于柴油机磨损大或过热引起的,或者 是由于操作使用、保养不当造成的,就要进行早期大修修复。 六)、冬季使用技术保养 在温度低于5℃时,柴油机的使用必须给予特别维护。 1.必须使用冬季用机油和柴油,并特别注意柴油中的含水量,以免堵塞 油路。 2.冷却液最好采用防冻液, 否则停车后应待水温降至40℃～50℃时 将冷却水放出。 3.在严寒季节和地区,车辆最好不露天存放,否则起动时须将冷却水加 热以预热机体并须将机油加热，当柴油机的环境温度低于-10℃时， 电预热装置自动工作，使发动机顺利启动。 五、柴油机故障诊断与排除方法 在大多数情况下，电控发动机的故障仍然是与常规发动机相似的机械和燃油管路 方面的故障，在出现故障时不一定是电控系统的故障。 如果故障指示灯不亮，应首先检查机械故障，维修者的经验十分重要。 当故障指示灯亮时，说明电控系统方面出现了故障，根据读取的故障码进行相应 的维修工作。请注意，如非经过专门培训的维修人员，建议不要试图维修，应尽快 通知专业维修人员维修或到制定的服务站进行维修。 1. 电控系统故障及故障代码表 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 2. 柴油机故障的综合诊断与排除方法 序故障现象 故障可能原因及常见表现维修建议 电喷系统无法上电： 通电自检时故障指示灯不亮； 诊断仪无法连接； 油门插接件没有5V 参考电压。 检查电喷系统线束及保 险，特别是点火开关方面 1 无法起动 难以起动 运行熄火 蓄电池电压不足： 诊断仪显示同步信号故障； 示波器显示曲轴、凸轮轴工作； 相位错误。 更换蓄电池或充电 93 无法建立工作时序： 诊断仪显示同步信号故障； 示波器显示工作相位错误。 1.检查曲轴、凸轮轴信号传感 器是否完好； 2.检查其插接件和导线是否完好 无损。 3.检查曲轴信号盘是否损坏/脏 污附着（通过传感器信号孔）； 4.检查凸轮信号盘是否损坏/脏 污附着（通过传感器信号孔）； 5.检查曲轴和凸轮轴信号传感器 接线是否完好无损； 6.如果维修时进行过信号盘等组 件的拆装，检查相位是否正确。 预热不足： 高寒情况下，没有等到冷启动 指示灯熄灭就起动； 万用表或诊断仪显示预热过程 蓄电池电压变动不正常。 1.检查预热线路是否接线 良好； 2.检查预热塞电阻水平是 否正常； 3.检查蓄电池电容量是否足够。 ECU 软/硬件或高压系统故障： 诊断仪显示模数转换模块故障； 存在轨压超高的故障。 确认后更换ECU 或通知专业 人员。 喷油器不喷油： 怠速抖动较大； 高压油管无脉动； 诊断仪显示怠速油箱油量增高； 诊断仪显示喷油驱动线路故障。 1.检查喷油驱动线路（含插接 件）是否损坏（开路/短路）； 2.检查高压油路是否泄露； 3.检查喷油器是否损坏/积碳。 1 无法起动 难以起动 运行熄火 高压泵供油能力不足： 诊断仪显示轨压偏小。 检查高压油泵是否能够提供足 够的油轨压力； 检查燃油计量单元是否损坏。 94 轨压持续超高： 诊断仪显示轨压持续2ｓ高于 1600bar。 检查燃油计量单元是否损坏。 机械组件故障： 应根据机械维修故障： 如油路不通/油路有气、输油泵 进口压力不足；启动机损坏； 阻力过大，缺机油或者未置空档； 进排气门调整错误等。 检查燃油/机油路； 检查进/排气路； 检查滤清器是否阻塞等。 2 油门失效 且发动机 无怠速（ 转速）维 持在1100 rpm 左右 油门故障： 怠速升高至1100rpm，油门 失效；诊断仪显示第一/第二路油 门信号故障；诊断仪显示两路油 门信号不一致；诊断仪显示油门 卡滞。 1.检查油门线路（含插接件） 是否损坏（短路或开路）； 2.检查油门电阻特性。 3 热保护引 起功率/扭 矩不足， 转速不受 限 1.水温度过高导致热保护； 2.进气温度过高导致热保护； 3.燃油温度传感器/驱动线路故障 4.进气温度传感器/驱动线路故障 5. 水温传感器/驱动线路故障 1.检查发动机冷却系； 2.检查发动机供油系； 3.检查发动机气路； 4.检查水温传感器本身或信号 线路是否损坏； 5.检查气温传感器本身或信号 线路是否损坏。 95 4 电控系统 进入失效 模式后 导致功率/ 扭矩不足 1. 轨压传感器损坏或线路故障； 2. MeUN 驱动故障，阀损坏或线 故障； 3. 诊断仪显示油门无法达到全开 4. 高原修正导致； 5. 油轨压力传感器信号漂移； 6. 高压油泵闭环控制类故障； 对于轨压传感器/MeUN 故障 1. 诊断仪显示轨压位于700- 760bar 左右，随转速升高而升 高，则可能燃油计量阀/驱动 线路损坏； 2. 2.诊断仪显示轨压固定于 777bar，可能是轨压传感器或 线路损坏。 3. 发动机最高转速被限制在 1600-1700rpm 左右； 4.回油管温度明显升高。 5.油轨压力信号漂移，检查物 理特性，更换； 7. 高压油泵闭环控制类故障， 受限检查高压油路是否异常 ，否则更换高压泵； 8.12567 导致转速受限。 5 机械系统 原因导致 功率/扭矩 不足 1.进排气路阻塞，冒烟限制起作用 2.增压后管路泄露，冒烟限制起 作用； 3.增压器损坏（例如旁通阀常开） 4.进排气门调整错误； 5.低压油路：有空气或压力不足 6.机械阻力过大； 7.喷油器雾化不良，卡滞等； 8.其余机械原因。 1.检查高压/低压燃油管路； 2.检查进排气系统； 3.检查喷油器； 4.参照机械维修经验进行。