一、 概述 1. 柴油机主要数据及简要规格………………………………………………… （1） 2. CY4102-C3A/C3B 型柴油机全速全负荷速度特性曲线………………………（2） 3. 柴油机主要零部件和系统简介……………………………………………… （4） 二、 柴油机主要零部件技术规格、配合与紧固技术参数 1. 整机…………………………………………………………………………… （5） 2. 柴油机主要件配合表………………………………………………………… （6） 3. 重要螺栓、螺母的扭紧力矩………………………………………………… （10） 4. 附件技术规格 ……………………………………………………………… （12） 三、 柴油机的拆装与修理工艺 1. 指示符号及其意义…………………………………………………………… （13） 2. 整机外部零部件的拆装……………………………………………………… （14） 3. 内部零部件的拆装…………………………………………………………… （21） 4. 基础件的拆装………………………………………………………………… （28） 5. 过盈配合件的拆装…………………………………………………………… （30） 6. 基础件的检查………………………………………………………………… （35） 7. 附配件的拆检、修理与调整………………………………………………… （47） 四、 柴油机的使用与保养 1. 柴油、机油、冷却液的选用………………………………………………… （62） 2. 正常使用规范………………………………………………………………… （64） 3. 保养规范……………………………………………………………………… （66） 五、 柴油机故障诊断与排除办法 1. 柴油机各系统故障征兆与影响……………………………………………… （70） 2. 柴油机故障的综合诊断与排除方法………………………………………… （75） 六、 柴油机与整车的匹配 1. 柴油机在整车上的布置……………………………………………………… （82） 2. 柴油机的冷却………………………………………………………………… （83） 3. 柴油机的进气………………………………………………………………… （85） 4. 柴油机与整车的动力匹配…………………………………………………… （85） 1 一、 概述 1、柴油机主要数据及简要规格 型 号 项 目 CY4102-C3A CY4102-C3B 型式 立式直列水冷四气门废气涡轮增压中冷 燃烧式型式 直接喷射圆形ω燃烧室 气缸套 薄壁干式 各缸工作顺序 1-3-4-2 行程（mm） 118 排量(L) 3.856L 压缩比 17.0:1 标定功率(Kw) 125/169 100/136 标定转速(r/min) 2600 2800 最大扭矩(N.m) 600 420 最大扭矩转速(r/min) 1300-1500 全负荷最低燃油消耗率 (g/Kw.h) ≤205 最低空车稳定转速(r/min) ≤750 曲轴旋转方向 从飞轮端看,逆时针 起动方式 电起动 润滑方式 压力润滑与飞溅润滑混合式 发动机停车方式 电控 净质量(kg) 430 长 850 宽 690 外型尺 寸 (mm) 高 830 2 2.1、CY4102-C3A 型柴油机全速全负荷速度特性曲线 转速n（r/min） 3 2.2、CY4102-C3B 型柴油机全速全负荷速度特性曲线 转速n（r/min） 4 3.柴油机的主要零部件和系统简介 柴油机是由许多机构和系统组成的复杂机器。一般由机体组件、气缸盖组件、曲柄 连杆机构、配气系统、燃料供给系统、润滑系统、冷却系统及其它辅助系统等构成。 机体与气缸盖—它们构成了柴油机的骨架，所有运动件和辅助系统都安装在它们身 上。它们本身上有许多空腔、孔道供冷却水和润滑油流过，缸盖上还铸出气道供进排气 之用。机体采用龙门式、干缸套结构。 曲柄连杆机构—其作用是将活塞在气缸内的直线往复运动转变为曲轴的旋转运动， 将作用于活塞上的燃气压力转变成曲轴的转矩，再向汽车等底盘输出。曲柄连杆机构包 括活塞组、连杆组、曲轴飞轮组等组成。 配气系统—按一定的要求，定时排除废气，吸人新空气。主要由气门组、传动组(包 括定时齿轮、凸轮轴、挺柱、推杆、摇臂轴与摇臂等)、进排气管、滤清器、增压器等 组成。它的动力来派是由定时齿轮与曲轴前端主动齿轮相啮合从而带动凸轮轴以曲轴转 速的一半运转。 燃料供给系统—按一定要求，定时、定量、以很高压力向燃烧室内喷入燃料，并保 证燃料与空气能迅速混合、满足燃烧过程的需要。它的工作好坏，对柴油机的性能有着 重要影响。燃料供给系统由燃油箱(装在车上、发动机本身不带)、输油泵、柴油滤清器、 喷油泵、高低压油管和喷油器组成。 润滑系统—其作用是将润滑油(机油)送到柴油机各运动件的摩擦表面以及有关部 位，起减磨、冷却、净化、密封、防锈等作用.从而保证柴油机的正常工作并延长使用 寿命.它主要由油底壳、机油泵组、机油滤清器和机体等件上的润滑油道、阀门等组成. 非增压机型上润滑系主要是将机油送到各摩擦表面，而增压机上还增加了机油喷嘴向活 塞底部喷射以冷却活塞。 冷却系统—冷却系的作用是将受热零件所吸收的多余热量及时传导出去，以保证柴 油机工作时温度正常、不致过热或过冷而影响柴油油机正常工作。本柴油机采用的是强 制闭式循环水冷却系统，主要由散热器(车载)、风扇、水泵、节温器及机体和气缸盖内 冷却水套等组成。 其它辅助系统—包括起动、发电、制动等。起动是由起动机来完成，使柴油机在外 力作用下，从静止转动到一定转速，使之实现着火燃烧而转为自动运转。起动机安装在 柴油机后侧，与飞轮上的齿圈相近，一旦接通24V 电源，起动机驱动齿轮将插入齿圈从 而带动飞轮转动.柴油机上还装有磁电式发电机，由主轴前端皮带轮通过皮带来带动. 为柴油机（车）工作时提供所需电能，多余电能储存在车载的蓄电池中。 5 二、柴油机主要零部件技术规格、配合与紧固技术参数 1．整机 项 目 基 准 修理/磨损限度* 备 注 最高空车转速（r/min） ＜110%标定转速 机油70～80℃ 转速（r/min） ≤750 r/min 稳定运转 怠速 机油压（kPa） ≥78 机油70～80℃ 开 启 上止点前23.3° 进气门 关 闭 下止点后41.3° 开 启 下止点前58.2° 配 气 正 时 排气门 关 闭 上止点后23.2° 以曲轴转角计 气门间隙（进、排）(mm) 进0.3 排0.4 冷态 压缩余隙（上止点活塞与气缸 盖底面距离，mm） 0.7～1.0 * 修理是指经修复、调整可达到要求；磨损是指不可修理，必须更换。 修理、磨损 限度与基准一致时，不再列出，以下表同。 6 2.柴油机主要件配合表 单位：mm 序号 零件及配合部位名称 配合尺寸及公差 配 合 性 质配合 机体缸套孔内径 Φ105.000～Φ105.022 成品套 Φ105.003～Φ105.025 过渡 -0.014～ +0.008 1 分两组选配 缸套外径 半成品套 Φ105.020～Φ105.042 过盈 -0.031～ -0.009 机体缸套台肩坑深度 4.9～4.93 2 缸套台肩厚度 5～5.02 凸 出 高 度 0.07～0.12 缸套孔内径 Φ102～Φ102.02 3 活塞裙部大径 Φ101.883～Φ101.897 间 隙 0.103～0.137 不分组 活塞销孔内径 Φ42+0.016/+0.009 4 活塞销直径 Φ42 0/-0.006 间 隙 0.009～0.022 连杆小头衬套内径 Φ42 +0.040/+0.025 5 活塞销直径 Φ42 0/-0.006 间 隙0.025～0.046 第二气环槽高度 2.5+0.06 +0.04 6 第二气环高度 2.5-0.01 -0.03 端 面 间 隙 0.05～0.09 油环环槽高度 4+0.05 +0.02 7 油环高度 4 0 -0.025 端 面 间 隙 0.02～0.075 凸轮轴衬套内径 Φ56-0.03 0 8 凸轮轴轴颈直径 φ56-0.03 -0.06 间 隙0.03～0.09 7 序 号 零件及配合部位名称 配合尺寸及公差 配 合 性 质 配合 凸轮轴定位颈长度 5 +0.078/+0.030 9 凸轮轴止推片厚度 5 -0.06/-0.09 轴 向 间 隙 0.06～0.168 机体挺柱孔内径 Φ28 +0.021/0 10 挺柱外圆直径 Φ28 -0.040/-0.061 间 隙 0.04～0.082 惰轮衬套孔内径 Φ45 +0.025/0 11 惰轮轴直径 Φ45 -0.025/-0.050 间 隙 0.025～0.075 惰轮轴定位长度 Φ26 +0.052/0 12 惰齿轮轮毂厚度 Φ26 -0.065/-0.117 轴 向 间 隙 0.065～0.169 连杆轴颈开档宽度 Φ38 +0.10/0 13 连杆大头厚度 Φ38 -0.34/-0.41 轴 向 间 隙 0.34～0.51 机体主轴孔内径 Φ85 +0.022/0 14 主轴瓦厚度 2.5 +0.010/0 曲轴主轴颈直径 Φ80 -0.065/-0.084 间 隙 0.055～0.106 曲轴第四主轴颈档宽 Φ34 +0.039/0 止推片厚度 2 .5-0.025/-0.050 15 机体第四主轴承座宽度 29 -0.065/-0.117 轴 向 间 隙 0.115～0.256 8 序 号 零件及配合部位名称 配合尺寸及公 差 配 合 性 质 配合 连杆大头孔内径 Φ68 +0.019/0 连杆轴瓦厚度 2 +0.010/0 16 连杆大头轴颈直径 Φ64 -0.060/-0.079 间 隙 0.05～0.098 气缸盖导管孔内径 Φ12 +0.018/0 17 气门导管外径 Φ12+0.039/+0.028 过 盈 -0.039～ -0.010 进气门座圈孔内径 Φ34.2 +0.025/0 18 进气门座圈外径 Φ34.2+0.059/+0.043 过 盈 -0.059～ -0.018 排气门座圈孔内径 Φ37.5 +0.025/0 19 排气门座圈外径 Φ37.5+0.059/+0.043 过 盈 -0.059～ -0.018 摇臂衬套内径（进、排） Φ23+0.01/0 20 摇臂轴外径 Φ230/-0.013 间 隙 0～0.023 气门导管内径 Φ7+0.015/0 21 进气门杆直径 Φ6.97±0.007 排气门杆直径 Φ6.957±0.007 间 隙 进0.023～0.052 排0.036～0.065 前、后、中摇臂座孔内径Φ23+0.041/+0.020 22 摇臂轴外径 Φ230/-0.013 间 隙 0.020～0.044 齿圈内径 Φ402+0.063/0 23 飞轮外径 Φ402+0 .53/+0.49 过 盈 -0.53～-0.327 9 序 号 零件及配合部位名称 配合尺寸及公差 配 合 性 质 配合 机体衬套底孔内径 Φ60+0.03/0 24 凸轮轴衬套外径 Φ60+0.106/+0.087 过 盈 -0.106～-0.057 惰轮孔内径 Φ50+0.025/0 25 惰轮衬套外径 Φ50+0.86/+0.070 过 盈 -0.086～-0.045 机体稳压阀孔 Φ20+0.033/0 26 稳压阀体外径 Φ20-0.040/-0.041 间 隙0.040～0.094 稳压阀柱塞孔内径 Φ14+0.027/0 27 柱塞外径 Φ14-0.032/-0.059 间 隙 0.032～0.086 机油冷却器旁通阀孔内径Φ15+0.027/0 28 滑阀外径 Φ15-0.016/-0.034 间 隙 0.016～0.061 29 第一气环开口间隙 间 隙 0.30～0.45 在Φ 102.00 量规内 30 第二气环开口间隙 间 隙 0.60～0.80 在Φ 102.00 量规内 31 油环开口间隙 间 隙 0.25～0.55 在Φ 102.00 量规内 10 序号 零件及配合部位名称 配合尺寸及公差配 合 性 质 配合 32 正时齿轮啮合侧隙 间 隙 0.10～0.20 33 气门导管高出缸盖弹簧 座面 14.5 +0.5 0 34 进气门下陷 -0.05～0.25 35 排气门下陷 0.1～0.4 注：齿轮啮合侧隙用压铅丝法测量。轴向间隙可用表测量, 也可用间隙规测量。一 般径向配合主要是测量零件配合尺寸计算过盈量和间隙值，但缸孔和活塞的配合也 可用塞尺测量，主轴承和连杆轴承的配合间隙最好用塑料测隙带测量。 3. 重要螺栓、螺母的扭紧力矩 名称 扭矩 N·m 缸盖螺栓 115N.m+180°+180° 主轴承螺栓 130N.m+180° 连杆螺栓 60N.m+90° 飞轮螺栓 70N.m+105Nm + 30° 飞轮壳螺栓、螺母 127～147 凸轮轴相位轮紧固螺母 108--118N.m 减震器压紧螺栓 45 N.m+90° 主油道稳压阀 29～39 11 油底壳放油塞 68～78 (7～8) 泵端高压油管紧固螺母 20～22 轨端高压油管紧固螺母 32～36 高压连接器端 高压油管紧固螺母 25～29 注：转角法扭紧的螺栓、螺母，整机装配后，不得重复使用。 一般螺栓扭紧力矩:(单位:N.m) 规格 强度等级 扭紧力矩 [N.m] 8.8 10. M6 10.9 15 12.9 17.4 8.8 16.8 M7 10.9 24.7 12.9 28.9 8.8 26.1 M8x1.0 10.9 38.3 12.9 44.9 8.8 24.6 M8x1.25 10.9 36.1 12.9 42.2 8.8 53.0 M10x1.0 10.9 78.0 12.9 91.0 8.8 51.0 M10x1.25 10.9 75.1 12.9 87.0 8.8 48.0 M10x1.5 10.9 71.0 12.9 83.0 8.8 90.0 M12x1.25 10.9 133.0 12.9 155.0 12 8.8 87.0 M12x1.5 10.9 128.0 12.9 150.0 8.8 84.0 M12x1.75 10.9 123.0 12.9 144.0 4．附件技术规格 机油泵 齿轮式、带限压阀装置 机油滤清器 全流式纸质滤芯 机油冷却器 水冷内藏板壳式 燃油滤清器 单级式、纸质滤芯 水泵 叶片离心式 节温器 蜡式，初开温度76℃、全开温度86℃ 风扇 轴流式 ECU EDC16UC40 轨道 LWR 喷油泵 电控高压泵CP1H 喷油器 电控CRIN2 空气滤清器 旋风集尘纸质滤芯式 废气涡轮增压器 径流式、带排气放气阀 起动机 电磁操纵式 24V、 3.7kW 发电机 (CY4102-C3A) 硅整流 28V、100A（带过电压保护） 发电机 (CY4102-C3B) 硅整流 28V、70A（带过电压保护） 13 14 二、整机外部零部件的拆装 2.1 整机外部零部件的拆卸 15 16 拆卸顺序： 1 、风扇 2 、节温器 3 、水泵 4 、涨紧轮 5 、动力转向泵 6 、进气接管 7 、进气加热器 8 、呼吸器 9 、发电机 1 0 、柴油滤清器 1 1 、机油滤清器 1 2 、燃油管路 1 3 、高压油泵 1 4 、机油冷却器 1 5 、进气管 1 6 、空调压缩机 1 7 、起动机 1 8 、增压器 1 9 、压气泵总成 2 0 、排气管 2 1 、缸盖罩 2 2 、油底壳 1 、拆卸应在合适的场地进行。 2 、拆卸前应将冷却水、机油放净。 3 、拆卸螺栓组的螺栓、螺母顺序与装配顺序逆 向进行（ 参见装配注意事项） 。 4 、拆下的各零部件的进、出油口要堵好， 防止 赃物进入。 2 . 2 整机外部零部件的组装 清洁各零部件， 尤其注惫各部分接头、 孔道的清洁。 组装顺序原则上与拆卸顺序逆向进行。 参见前述及外形图。 所有密封垫（ 弹性垫除外） 原则上应 与更换。 其他注意事项如下： 17 1)密封垫和塞等 油底壳垫、齿轮室垫、齿轮室盖垫等在安 装时应涂密封胶。 螺塞等件在安装时要涂密封胶。 2）进气管 组装进气管时，应按数字顺序和要求的 扭矩拧紧螺栓。 2、6 螺栓拧紧前装上柴滤支架、油管卡 子。 3）排气管 组装排气管时，应按数字顺序和要求的 扭矩拧紧螺栓。 1 螺栓拧紧前装上油尺套结合部。 4）机油冷却器盖 按规定的数字顺序和要求的扭矩拧紧 螺栓。 注意：不同长度的螺栓不得装错。 18 5）油底壳 按规定的方向顺序和要求的扭矩拧紧 螺栓。 6）缸盖罩 按规定的方向顺序和要求的扭矩拧紧 螺栓。 7）柴油滤清器 柴油滤清器进回油管按滤清器座标记 的方向安装。 19 8）楔型皮带 皮带为多楔带，安装如图所示，用39N 的力加到皮带上，其挠度10-15mm。 9）空气加热器 空气加热器安装时，保证接线柱端朝 前。 10）减震器螺栓 减震器螺栓拧紧之前，不要安装A 螺栓。 用B 凸轮轴定位销，C 飞轮定位销对齿轮进行 固定后，在拧紧减震器螺栓。再装A 螺栓。 20 11）凸轮轴定位销 用B 定位销定位时，插入深度达到刻 线要求。 12）飞轮定位销 用C 定位销定位时，插入深度达到刻 线要求。 21 3. 内部零部件的拆装 3.1 内部零部件的拆卸 22 23 1、 摇臂轴结合部 2、 推杆结合部 3、 气缸盖 4、 气缸盖垫 5、 减震器结合部 6、 飞轮 7、 齿轮室盖 8、 机油泵 9、 凸轮轴齿轮 10、 凸轮轴 11、 惰轮 12、 曲轴齿轮 13、 齿轮室 14、 飞轮壳 15、 吸油管结合部 16、 活塞连杆结合部 17、 主轴承盖 18、 止推片 19、 曲轴 20、 主轴瓦 21、 挺柱 1、 拆卸螺栓组的螺栓和螺母的顺序与组装顺序逆向进行（参见组装注意事项要求）。 2、 拆卸所用专用工具与组装时基本相同。 3、 拆下来的零部件分别放好，对分组配合件要特别做好标记。 4、 拆卸时测量数据。 24 1）惰轮和凸轮轴轴向间隙 惰轮 凸轮轴 2）曲轴轴向间隙 3）正时齿轮侧隙 标准值 极限值 0.065～0.169 0.25 标准值 极限值 0.09～0.168 0.25 标准值 极限值 0.115～0.256 0.4 相啮合齿轮 标准值 极限值 曲轴齿轮与惰轮 0.10～0.18 0.35 惰轮与凸轮轴齿轮 0.12～0.21 0.35 惰轮与喷油泵齿轮 0.12～0.21 0.35 25 3.2 内部零部件的组装 1、在安装前要对零部件彻底清洗干净，尤其是进行了二次加工的衬套等，应注意其油道 孔的清洁。 2、组装的顺序原则上与拆卸顺序逆向进行，即现拆后装，后拆先装。 3、组装时各运动接合面加适量润滑油（机油）。 4、连杆瓦、主轴瓦背面及瓦盖不得有油，以免影响散热。 5、其它注意事项。 1）主轴瓦 将主轴瓦定位唇装入主轴承盖的定位槽内。 第四下主轴瓦无油孔和全通油槽。 2）主轴承盖 主轴承盖上的箭头指向机体前端，箭头内的 数字为位置号，即与机体的配对号。 3）曲轴止推片 上下止推片的油槽朝向曲轴滑动面。下止 推片的定位凸尾装入主轴承盖的定位槽内。 26 4）主轴承螺栓 按规定的数字顺序拧紧到要求的扭矩值。 27 11）飞轮 将机油涂到螺栓的螺纹和头部端面 上，然后按规定的数字顺序和要求的扭矩 拧紧。 14）气缸盖 将机油涂到螺栓的螺纹和头部端面 上，然后按照图示的数字顺序和扭矩分步 拧紧。 15）摇臂轴结合部 按规定的数字顺序拧紧螺栓和螺 母。 16）气门间隙 用气门间隙塞尺调整气门间隙。 冷态气门间隙 第一步 第二步 * 扭矩（N.M） 59 118～127 进气门 0.3 排气门 0.4 28 4.基础件的拆装 装复的顺序原则上与分解顺序逆向进行。 装复前应清洁各零件，尤其注意再加工表面及油孔的清洁。 1） 摇臂结合部 (1)前、中、后摇臂座不得装错。 (2)进、排摇臂不得装错。 2）气门组件 （1）气门密封套结合部 气门密封套用清洁机油润滑后安装。 安转时用安装工具为宜。 （2）进、排气门 进、排气门头部大小不一样，不能装 错。 （3）气门锁夹和气门弹簧座 用拆卸气门工具分解和装复气门锁夹 气门弹簧座。 （4）装好气门锁夹后用塑料锤轻轻地敲击 气门杆端部。 29 3）活塞连杆结合组 （1）连杆 装复时连杆体和盖的配对编号要 在同一侧。 注意连杆瓦定位唇位置与活塞顶 的方向。 （2）挡圈 分解和装复挡圈时用专用工具或 挡圈钳。 （3）活塞环 分解和装复活塞环时用专用工 具。 各环不得装错，气环、油环有标 记的一面朝上。 30 5、 过盈配合件的拆卸 5.1 过盈配合件的拆卸 过盈配合件只是在更换时才进行拆卸。 1）气门座圈的拆卸 当气门下陷超过极限值时更换座圈。 拆气门座圈时，千万不要加热，否则 会使底孔变形。 更换时，请不要再扩孔加工。 2）气门导管的拆卸 用冲具和手锤将气门导管拆下。 3）缸套的拆卸 用拆卸工具拔出或用胎具从下面压 出。 4）凸轮轴衬套的拆卸 用专用冲具和手锤。 31 5）连杆小头衬套的拆卸 用工艺撑和压力机将小头衬套压出。 7）齿圈的拆卸 用黄铜棒和锤子拆下。 8）惰齿轮衬套的拆卸 用专用冲具和手锤。 9）曲轴前后油封的拆卸 用螺丝起子等撬下，注意不要损伤安 装孔表面。 32 5.2 过盈配合件的装配 1）气门座圈的装配 将气缸盖上气门座圈孔表面的金属 氧化物及积碳等物完全清除净，用压力 将座圈压入。 与气门头座面的接触宽度 1.0-2.0mm。 2）配气门及密封性的检查 当用新气门与新气门座圈时，气门下 陷量应保证在标准值内。 把气门和气门座圈接触面擦净，在气 门锥面上涂上红色铅丹，把气门放到座 上，轻轻转动气门，接触环带应不中断， 宽1-2mm。 装上气门弹簧，将煤油注入进、排气 道，历时2 分钟不应渗漏。（或用等效方 法试验） 3）气门导管装配 用冲具和手锤将气门导管装到气缸 盖导管孔内。 从气缸盖气门弹簧支撑面到气门导 管顶端面距离22.5mm。 33 4) 气缸套的装配 用胎具和压力机将气缸套压入。 5）凸轮轴衬套的装配 安装衬套时要使衬套上的油孔与机 体的油孔对正，其中前衬套有两个油 孔，其它衬套仅有一个油孔。 6）连杆小头衬套的装配 用工艺棒和压力机或受锤将衬套装 入，注意油孔要对正。 7）齿圈的安装 用气体喷焰或热机油对齿圈加热使 之膨胀，然后用锤子安装。 34 8）曲轴前后油封的更换 （1）后油封装在后油封座上。 用冲具和手锤安装。 （2）前油封装在齿轮室盖上。 用冲具和手锤安装。 35 6.基础件的检查 检查时，如发现磨损、损伤或出现其它异常现象时，应根据实际情况和要求进行修 理或更换零部件。 1）气缸盖的底面平面度 标准 极限 平面度 0-0.05 0.2 2）进、排气门下陷 标准 极限标 准 进气门 -0.05-0.25 1.7 排气门 0.1-0.4 1.6 3）气门和气门导管 气门密封锥角和头部厚度： 进气门密封锥角：120° 排气门密封锥角：90° 气门头部厚度 4）气门杆直径 标准 极限标准 进气门 φ6.97±0.007 φ6.9 排气门 φ6.957±0.007 φ6.89 （1）气门导管内径 标准 极限 进气门 1.91 1.41 排气门 1.78 1.28 36 （2）气门杆和导管的间隙 5）气门弹簧 （1）弹簧的长度和垂直度 （2）弹簧力 标准 极限 气门导 管 φ7-φ7.015 φ7.08 标准 极限 进气门 0.023-0.052 0.10 排气门 0.036-0.065 0.12 标准 极限 垂直度 长度 59.5 61.5 0.9 压缩后高度（mm） 标准 （N） 极限（N） 39 586 575 37 6）挺柱 （1）检查挺柱是否有各种形式的磨 损、 损伤和其它异常现象 （2）挺柱直径 标 准 极限 φ27.939～φ27.960 φ27.92 （3）挺柱孔内径 标 准 极限 φ28.000～φ28.021 φ28.07 （4）挺柱和挺柱孔间隙 标 准 极限 0.04～0.082 0.15 （5）推杆结合部直线度 母线直线度 极限 0.5 38 7）摇臂轴结合部 （1）检查所有分解零件，看是否 有磨损、损伤或其它异常现象。 （2）摇臂轴直径 标 准 极限 22.987-23 22.867 （3）摇臂结合部内径 标 准 极限 23-23.01 23.03 （4）摇臂和摇臂轴的间隙 标 准 极限 0-0.023 0.04 8）凸轮轴诸件 （！）检查所有分解零件，看是否 有磨损、损伤或其它异常现象。 39 （2）凸轮轴轴向间隙 （3）凸轮轴齿轮侧隙 如果有异常现象或侧隙过大应更换齿轮。 （4）凸轮轴轴径 （ （5）凸轮轴衬套（轴承）内径 (6）凸轮轴和衬套间隙 注：在凸轮轴轴径接近极限值时，要保 证配合间隙不超极限值则需调整衬 套孔尺寸，否则提早更换凸轮轴。 标 准 极限 0.09～0.168 0.25 标 准 极限 0.10～0.20 0.35 标 准 极限 φ55.950～φ55.970 φ55.6 标准 φ56.00～φ56.030 标 准 极限 0.03～0.08 0.15 40 41 12）活塞、活塞销和活塞环诸件 （1）活塞裙部尺寸 测量位置 垂直活塞销轴线方向且： 活塞裙部大径尺寸Φ101.883～Φ101.897 （2）活塞和气缸套间隙 活塞和缸套配合（不分组）间隙0.103mm～ 0.137mm （3）活塞环和环槽的间隙 42 （5）活塞销和销孔的间隙 活塞销直径：φ41.994～φ42.000 活塞销孔直径： φ42.009～φ42.016 间隙：0.009mm～0.022mm 标准 极限 第一气环桶形环 0.2 第二气环0.05～0.009 0.15 油环 0.02～0.075 0.15 43 44 （3）装入主轴瓦后主轴内径变为 φ80 45 4）曲轴主轴颈的直径: φ79.945～φ79.960 （5）径向间隙 （6）轴向间隙 （7）曲轴齿轮 曲轴齿轮间隙 如发现曲轴齿轮有磨损，异常现象或侧 隙超过极限应及时更换 标准 极限 0.050～0.121 0.15 标准 极限 0.115m～0.256mm 0.4 标准 极限 0.10mm～0.20mm 0.15 46 47 7. 附配件的拆检、修理和调整 7.1 润滑系 1)压力润系统简图 48 2)机油泵 1-机油泵盖 2-机油泵传动齿轮 3-主动齿轮和轴 4- 从动齿轮 5-机油泵体 49 3)机油滤清器 50 51 7.2 冷却系 1）冷却系统原理图 52 2）水泵 检查和修理 检查所有分解的零件，看是否有磨损、 损伤及其它异常现象，根据情况修理和更 换零件。 轴承的更换 用压力机将轴承和档圈从水泵上压 出。 用压力机将轴承和档套装到水泵轴 上，并使轴承与止动圈贴紧。 3）节温器 节温器有底通式和旁通式两种 组装时注意密封垫。 检查 检查节温器的开启温度和升程，不符时 更换 开启温度 标准开启温度 72±2℃ 53 54 55 56 57 58 7.4 燃油供给系统 1.燃油供给简图 2.燃油滤清器 59 60 3） 喷油器 采用BOSCH 公司生产的CRIN2 型电控喷油器，可以精确的控制喷油量及喷油时间。 61 4.喷油泵 采用bosch 公司CP1H 型，三缸径向柱塞泵来产生高达1450ba 的压力。该高压油 泵综成集成了齿轮式输油泵以抽吸低压管路的柴油。同时，配有油量计量单元，以控制 适量地提供给轨道高压燃油。 5 轨道 采用BOSCH 提供的LWR 轨道，配有轨压传感器。将高压泵提供的高压燃油分配到 各喷油器中，起蓄压器的作用。同时把轨压信号及时反馈给ECU 进行处理。 62 6 ECU 采用BOSCH 公司提供的ECU，ECU 是电子管理系统的核心部分，它预置柴油机 的性能参数、采集并储存柴油机的运行数据，并通过对这些数据的计算，比较发出柴油 机的控制指令，它还通过对外接口与外界之间输入或输出有关的信息。 63 一种按粘度，一种按品质。按品质可分为CA、CB、CC、CD、CE、CF 等。东风朝柴公司的柴油机对于排 放达到欧洲Ⅱ号标准及以上要求的机型，应使用CF-4 级增压柴油机油，其余机型原则上应选用CD 级柴 油机油，而每一级别的机油根据其运动粘度和适用环境温度分为下列各类： 64 65 2.2 预热装置 为保证柴油机在低温下顺利起动并有效消除起动时产生的白烟，很多机型装有柴油 机预热装置，请按以下要求进行使用、维护、保养。 2.3 运转 柴油机的负荷和转速及汽车运行速度的增加或减少应逐步、均匀地进行，不宜猛踏 66 67 68 69 70 71 72 1.4 供油系统 部位 故障 征兆和影响 燃油 品质低 有水 冒黑烟，功率不足 冒白烟 油路 有气 堵塞，进油不畅 游车，不起动 发动机功率不足 喷油器 滴油 燃油回油泄漏 发动机功率不足 可燃气体进入回油管路 燃油品质下降 排放增加 O 型密封圈损坏 机油稀释 排放增加 高压连接器 高压连接器上的O 型密封圈损坏 燃油泄漏到外面 轨道 接插件连接不好/电气连接不好/ RDS 信 号不好 传感器信号间断 喷油泵 泵和发动机法兰的密封差 燃油泄露 线束 电流传输受干扰 连接松脱，来自传感器和到执行 器的信号受到干扰 73 74 75 2. 柴油机故障的综合诊断与排除方法 2.1 发动机起动困难或不能起动 原因分析 解决方法 错误信息 电瓶电压过低 更换电瓶 电瓶电压过低 ECU 供电不正常 检查保险丝、主继电器是否 正常；电源线有无搭铁或短 路。 与控制单元连接断开 油路中有气体 排气 轨压错误 油箱无燃油 添加燃油 轨压错误 起动保险烧，起动机损坏 更换保险或起动机 不报错 低压油路进回油方向接反（滤清 器端、泵端） 检查更正 轨压错误 燃油细滤器堵塞 更换滤芯 检测轨压控制器错误 线束接触不良 插紧各线束插头。 相关传感器控制器错误 冷态下进气预热故障 检查预热器连接线束，预热 保险丝，预热继电器；更换 预热器。 预热继电器故障 起动同步状态故障 检查连接线束 同步错误 2.2 发动机烟度过大 原因分析 解决方法 错误信息 空气滤清器堵塞（黑烟） 更换空气滤清器 进气压力过低 燃油质量太差（黑烟） 更换规定燃油 - 气门间隙不对（黑烟） 调整气门间隙 - 燃油掺水（白烟） 更换燃油 油水分离器报警 2.3 发动机非正常熄火 原因分析 解决方法 错误信息 76 低油路中有漏油 检查油路，排气，禁锢各螺栓轨压错误 低压胶管老化被吸瘪 更换低压胶管 轨压错误 油箱无燃油 添加燃油 轨压错误 ECU 供电不正常 检查保险丝、主继电器是否正 常；电源线有无搭铁或短路。 与控制单元连接断开 整车线束接触不良 检查线束 未知 燃油滤清器堵塞 更换滤芯 检测轨压控制器错误 燃油中含水量过多 放水 油水分离器报警 冷态下燃油加热故障 检查连接线束 轨压错误 2.4 发动机功率不足 原因分析 解决方法 诊断仪报错 空气滤清器堵塞 检查更换空滤器 进气压力过低 气门间隙不对，气门漏气 调整气门间隙，更换气门 - 活塞漏气 检查活塞环。 - 增压器故障 检查增压器是否有堵塞 - 油门踏板故障 检查是否老化。 油门踏板故障 喷油器连接线束接触不良 检查相应喷油器线束 该缸喷油器错误 过热保护 检查节温器，散热水箱。 水温过高 2.5 机油消耗量大 原因分析 解决方法 错误信息 77 涡轮端或压气机叶轮端密封环失 效 修理或更换 - 气门导管密封套失效 修理或更换 - 气门杆、导管磨损 更换 - 气缸套磨损和活塞环卡死或折断 修理或更换 - 机油系统存在渗漏现象 修理或更换 - 2.6 发动机出水温度高 原因分析 解决方法 错误信息 散热器堵塞或损坏、冷却液不足 修理、更换、加注冷却液 水温过高 水温表或水温传感器失灵 修理或更换 水温表没有读数或读数错误 风扇皮带松或损坏 张紧或更换 -- 水泵损坏 修理或更换 - 节温器失灵或损坏 修理或更换 - 气缸盖垫失效引起窜水 更换 - 冷却通道水垢太多引起堵塞 清理 - 2.7 机油压力低 原因分析 解决方法 错误信息 机油压力表或压力传感器损坏 更换 机油压力低 机油牌号不对 更换 - 机油滤清器滤芯堵塞 更换 - 78 机油泵齿轮磨损 修理或更换 - 摇臂轴磨损 更换 - 凸轮轴磨损 更换 - 曲轴、连杆及轴瓦磨损 更换 - 机油冷却器芯子堵塞 清洗或更换 - 2.8 增压器引起的故障 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89